Типичные ошибки при внедрении системы ХАССП

Внедрение системы ХАССП (HACCP) – обязательное требование для компаний пищевой промышленности и общепита. Но практика показывает, что система на многих предприятиях есть только на бумаге и не повышает безопасность продукции.

В статье разберем типичные ошибки ХАССП, которые допускают компании на этапе внедрения системы и дадим практические рекомендации, как их избежать.

Что такое ХАССП

ХАССП (HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Points) — это система управления безопасностью пищевых продуктов на всех этапах жизненного цикла продукта: от приемки сырья до выпуска готовой продукции. 

Система ХАССП решает проблемы безопасности пищевых продуктов путем предупреждения, а не по факту их возникновения.

В России и странах ЕАЭС внедрение ХАССП обязательно для предприятий пищепрома и общепита. Это требование содержит в себе технический регламент “О безопасности пищевой продукции” (ТР ТС 021/2011).

ТОП-ошибки при внедрении ХАССП

Отсутствие приверженности высшего руководства

ХАССП воспринимается как формальность, необходимая чтобы избежать штрафов. По этой причине руководство не выделяет необходимые ресурсы и игнорирует решения рабочей группы ХАССП.

Решение: Руководство должно участвовать в процессе внедрения, понимать цели и задачи ХАССП и предоставлять полномочия и ресурсы на мероприятия по пищевой безопасности.

Некорректная блок-схема процессов

Схема, которая не отражает этапы производства, потоки, контрольные точки и параметры процессов — это фундаментальная типичная ошибка ХАССП.

Решение: Блок-схема должна включать процессы от приемки сырья до реализации продукции, параметры и взаимосвязь между процессами (поточность). Важно, чтобы схема включала опасности, возникающие на этапах производства и меры контроля — программы предварительных мероприятий (ППМ, ОППМ) и ККТ.

Неполный или поверхностный анализ опасностей

Поверхностный анализ опасностей не позволяет установить адекватные меры контроля.

Решение: Анализ должен быть конкретным и отражать биологические, химические и физические опасности с привязкой к этапам производства и параметрам (температура, время, контакт с чужеродными объектами или аллергенами). Например, вместо абстрактного «попадание стекла» указывайте «риск попадания осколков стекла от ламп освещения в цехе фасовки».

Отсутствие четких инструкций для ККТ

Без точных инструкций для критических контрольных точек не получится предпринимать адекватные корректирующие действия.

Решение: для каждой ККТ нужно установить понятный критический предел, метод измерения, частоту контроля и шаблон корректирующего действия.

Копирование шаблонов

Бездумное использование шаблонных документов по системе ХАССП лишает возможности правильно оценить пищевую безопасность на предприятии. За ним следуют пропущенные риски, неверные ККТ, недовольные клиенты, штрафы.

Решение: Шаблоны допустимо использовать только как основу или референс. Оценивайте реальные процессы предприятия и анализируйте каждый этап производства.

Недостаточный входной контроль

Игнорирование требований по управлению поставщиками и поверхностный входной контроль увеличивают риски микробиологического, химического и физического заражения продукции.

Решение: Требуйте от поставщиков документы на продукцию: спецификации, сертификаты и протоколы испытаний. Реализуйте входной контроль и проверяйте маркировку и сопутствующую документацию. Периодически проводите исследования и выборочные анализы сырья.

Избыточная и дублирующая документация

Когда документирование избыточно, персонал тратит много времени на заполнение форм, и теряет фокус на реальном контроле. Итог: журналы заполнены «для вида» и не отражают фактов; при проверке — нет доказательств.

Решение: Упрощайте и унифицируйте документооборот. Создавайте понятные инструкции для сотрудников и обучайте персонал правильному заполнению записей и журналов ХАССП.

Недостаточная подготовка и мотивация персонала

Если сотрудники не понимают свою роль и задачи, а в роли мотивации используются штрафы, они не смогут адекватно решать задачи по пищевой безопасности и предпочтут скрыть информацию о проблемах.

Решение: Проводите обучение персонала по ХАССП и отрабатывайте сценарии применения корректирующих действий. Донесите до персонала важность их роли для безопасности потребителей. Используйте положительную мотивацию, откажитесь от штрафов в пользу культуры безопасности, открытости и решения проблем.

Формальный подход к верификации и аудитам

После разработки документов работа по ХАССП не завершается. Без регулярной проверки система устаревает и перестает отвечать задачам по безопасности продукции.

Решение: Верифицируйте оборудование, ККТ, методы измерений и процедуры мониторинга. Внедрите в план ХАССП график внутренних аудитов. Используйте верификацию и аудиты как инструменты улучшения и исправления несоответствий (CAPA), не превращайте их в формальность.

Проблемы с прослеживаемостью

Потеря информации о сырье, материалах, ингредиентах и продукции лишает предприятие возможности оперативно отозвать небезопасную продукцию, а это — юридические, материальные и репутационные риски.

Решение: Внедрите систему идентификации и прослеживаемости (трассируемости) сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. Присваивайте идентификаторы, фиксируйте сроки годности и информацию поставщика; при снятии упаковки — сохраняйте информацию.

Как проверить систему ХАССП

Эффективность системы ХАССП требует постоянной проверки. Для минимизации ошибок HACCP используются следующие инструменты.

Мониторинг ККТ. Подтверждает, что каждая ККТ находится под наблюдением, соблюдается установленная частота измерений, оборудование для мониторинга ККТ (CCP) верифицировано, а записи в журналах ХАССП ведутся регулярно.

Контроль и обновление документации. Подтверждают актуальность блок-схем, полноту документации и достоверность записей.

Валидация и верификация. Валидация дает понимание, что разработанная система ХАССП или отдельные меры управления (ККТ , PRP, санитарные процедуры, элементы GMP и GHP) способны обеспечивать безопасность продукции. Верификация подтверждает, что система работает правильно — в соответствии с планом ХАССП.

Внутренние аудиты. Главный инструмент для проверки — внутренний аудит ХАССП. Аудит проводится на регулярной основе и фокусируется на том, как система работает в реальности. В процессе аудита проверяют ведение журналов, опрашивают персонал, оценивают соответствие мер по управлению пищевой безопасностью требованиям ХАССП и задачам компании. При необходимости проводят пересмотр плана ХАССП вносят доработки в систему.

Заключение

Внедрение системы ХАССП — это задача, требующая специальных знаний, понимания принципов риск-ориентированного мышления и практического опыта. Типичные ошибки ХАССП обесценивают вложенные усилия и средства.

Избежать ошибок можно двумя путями: либо путем изучения стандартов и наработки опыта, либо воспользовавшись помощью с ХАССП от профессионалов. Наша компания предлагает комплексное решение — внедрение ХАССП под ключ. Мы поможем выстроить такую систему ХАССП, которая станет не обузой, а конкурентным преимуществом и гарантией безопасности продукции для потребителей.

Обучение по системе ХАССП дает ценные знания по разработке, внедрению и аудиту системы и включает практические задания. Будет полезно, если вы:

• хотите обучить сотрудников;
• хотите узнать, как внедрить ХАССП;
• желаете повысить свою квалификацию.

Мы предлагаем варианты обучения: очное, онлайн, с выездом эксперта на предприятие и в формате видеозаписи. По итогам обучения выдаются документы государственного образца.

Аудит ХАССП поможет оценить, соответствует ли система требованиям и исправить ошибки HACCP. Специалисты «ЭКСПЕРТ ГАРАНТ» имеют опыт подготовки организаций к проверкам российских и международных торговых сетей, крупных производителей, государственных органов. Также наша компания помогает предприятиям, которым нужно провести внутренний аудит системы ХАССП.